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提气!汽车集团这项技术又取得新突破!

发布时间:2021-08-03 浏览量:109 作者:繁星

我们在工艺仿真技术上,又迎来了新的突破! 

随着客户新车型的开发数量和节奏的进一步提升,同一焊接生产线需要同步兼顾几种车型产品的生产,为了快速抢占市场,降低新产品导入的周期和开发成本,对焊接生产线在柔性化、平台化、数字化、智能化等方面都提出了更高的要求。如何低成本快速实现新产品的平台化导入成了亟待解决的问题。

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通过工艺虚拟分析,能够最大限度的优化生产工艺、挖掘改善空间,从而提高生产效率,大幅度的降低开发成本!

目前,我们已经具备焊接自动化产线虚拟仿真分析能力,熟练掌握Robcad、RobotStudio等虚拟分析软件。

工艺设计仿真分析系统化,从源头消除设计缺陷

在新产品平台化柔性导入前期,待焊接工艺设计完成后即刻开展工艺虚拟仿真分析,进行焊接工艺、平面布局、夹具结构、人员配置等合理性的验证工作,从而在设计源头消除设计缺陷,有效缩短了产线的开发周期,大幅度降低开发成本,在工艺设计及仿真分析方面逐步实现系统化。

产线机械电气开发标准化,大规模开展自主集成

2019年至今共计完成320多台套机器人的自主集成,将近500台机器人虚拟仿真工作,逐步在开发过程中统一了产线开发电气模块和机械模块的开发标准,累计节约成本近1000万元,申报国家发明和实用新型专利20多项,专业技术人员机器人应用及产线自主集成能力得到进一步提升,为焊接产线的稳定输出提供了有力的技术保障。

 

手工焊接产线模型数字化,提升节拍和生产效率 

如何将工程师大脑中的思路、想法真实的呈现出来,方便直观的评审工艺、平面布局的合理性是解决问题的关键。

 

在新产品快速平台化柔性导入现有焊接生产线过程中,为了大幅度提高生产效率,构建了手工焊接产线数字化模型,通过工艺虚拟仿真分析,实现了手工焊接产线利旧焊钳的匹配、焊点可达性评估、平面布局的合理规划、人员配置的合理性以及时序图的可视化分析,大幅度降低了开发成本,提高了焊接产线生产效率。

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